2010/6/29 15:25:14来源:中国产业发展研究网【字体：】【收藏本页】【打印】【关闭】
为落实国务院关于“保增长、扩内需、调结构”的总体要求，橡胶行业产业结构调整指导意见的编制依据是，经国务院批准的石化产业调整振兴规划。规划明确提出了产业规模稳步增长、产业布局更趋合理、产品结构显著改善、技术水平明显提升及节能减排取得成效五大目标，并把产品结构、工艺路线、产业布局、企业结构作为调整重点，防止低水平重复建设。以技术改造和技术创新为支撑，要加强关键前沿技术研发和高端产品的市场开发。着力解决集约发展程度低、技术创新能力弱、产品结构不合理、资源约束加大等问题。要求抓紧制定产业政策，提高准入门槛，加强总量控制，建立产业退出机制，加快淘汰落后产能，提升产业发展水平，提高优势企业整合业内资源，扩大市场影响力。
橡胶行业产业结构分三部分组成，轮胎产业(含轮胎、力车胎及配套模具等)，非轮胎产业(含胶管、胶带、胶鞋、乳胶和橡胶制品、废橡胶综合利用等)，配套原材料产业(含炭黑、橡胶助剂等)。其产品广泛应用于工业、农业、交通运输、航空航天、及人们日常生活等领域。橡胶行业在提高国防力量，保障我国经济的高速发展，满足工业生产及人们不断增长的物质文化需求方面发挥了重要作用。近年来，我国橡胶工业伴随着国家改革开放得到了快速发展，已成为橡胶产品生产的大国，其中多种产品的产量已居世界第一位，并连续多年居世界天然胶消耗量第一位。
我国既是轮胎生产大国，也是轮胎消费和出口大国，轮胎产量约占世界轮胎产量的四分之一。品种有载重轮胎、轻载轮胎、轿车轮胎、农用轮胎、工程轮胎、工业轮胎等六大类，规格有2000种以上，可基本满足国内外用户的需求。2008年我国轮胎产量已达3.5亿条，其中子午胎2.6亿条，子午化率达75%;轮胎出口占总产量的45%。
我国轮胎企业众多，产品集中度低。协会统计的45家大中型轮胎企业的子午胎产量占全国子午胎产量的72%，其中载重子午胎，内资企业产量占70%，轿车乘用子午胎外资企业占70%。目前世界前十名大轮胎公司基本上都已在中国投资建厂，外资企业具有比较显著的品牌和营销优势。内资企业组织结构存在散、乱、差、小问题，全国通过“3C”认证的企业有370家，盲目投资、低质产品产能过剩、产品同质化现象严重，高附加值产品少，原材料消耗大，同时国内外市场过度竞争，企业效益大受影响。
我国力车胎产业已经成为世界最大的生产国和产品出口国。年产自行车外胎约5亿条、自行车内胎6亿条，摩托车外胎1.2亿条、摩托车内胎1.5亿条，手推车外胎1500万条、手推车内胎2000万条，多用途小轮径充气轮胎1000多万条;品种规格齐全、系列化。我国力车胎产品产量约占世界总产量之70%，出口量约占国际贸易量60%，全行业有300多家生产企业，分布在25个省、市、自治区，10多万从业人员，规模较大的25家企业的产量占全行业总产量70%以上。
力车胎行业门槛低，工艺技术、装备水平、生产效率参差不齐，产品只占中低端的优势，要进入高端市场还十分困难，带束斜交胎、子午胎、管式赛车胎等高端产品还是空白，低水平重复建设严重，企业多而分散，效率低下，产能过剩;行业自主创新能力低，自律能力弱，低价、无序竞争严重，缺乏发展的动力。
与上述产品配套的橡胶轮胎模具产业尚处于发展之中，企业的数量已经超过百家，但大都品种少、规模较小。国产的子午线轮胎模具基本上能达到国内轮胎厂家的技术要求，可以满足国内市场40%的需求量。高端子午线轮胎模具主要从国外进口，中低档轮胎模具产能已显过剩，不但品种单调，而且技术创新能力差，不能适应市场需要。
我国输送带的年生产能力达3亿㎡左右，以普通V带为代表的传动带生产能力约为16亿Am以上，其他如同步带、多楔带、农机带等都已形成规模生产能力;胶管生产能力达6亿Bm以上。胶管、胶带对国民经济起到了重要的不可或缺的配套作用，但全国有大小胶管企业200多家，胶带企业数百家。由于缺乏强势企业，中国没有一家入围世界50强非轮胎橡胶制品排行榜。品种和质量尚不能满足国内要求，一部分高强力输送带、汽车传动带、高压胶管还必须大量进口;地域性胶管胶带生产集群地基本处于技术仿制阶段，许多企业缺乏自主创新和研发能力。成品试验设备和检测设备还处于攻关和完善阶段。
胶鞋，我国已成为世界第一生产和出口大国 目前胶鞋(包括贴合热硫化、冷粘、注塑工艺生产的布面胶鞋、全胶鞋和橡塑鞋等)年产销量为55亿双，年出口总量(海关统计)超过40亿双。现在的胶鞋已发展成以橡胶，橡塑并用，热塑弹性体为底材，以各种织物(棉、合成纤维)、天然皮革、合成革多种材料为帮材，采用热硫化、冷粘、注塑等多种工艺，形成了以功能系列、晴、雨、穿用的轻便鞋和凉拖鞋系列等，适于男女老少选用的上千个品种、成万个花色产品。各种新型原材料的应用，不仅促进了产品结构的变化与升级，并且还促进了生产工艺技术装备水平与生产效率的提升。
由于国内胶鞋企业在产品开发、技术进步和品牌创建与世界上的差距，产品结构仍以中低档为主，占据的是国内外微利的低端市场，主要表现为自主研发和技术创新能力不足，自有核心技术竞争力较低;品牌创建能力不强，缺乏世界级的中国名牌。
以密封、减震、医用、胶布制品为主的橡胶制品，据不完全统计，国内生产企业约3000多家，其中以生产低档次汽车橡胶配件企业居多，行业落后产能过剩、准入门槛低，产品质量参差不齐。特别是为汽车配套的橡胶配件，专业化水平较低，自主开发系统集成能力薄弱，在品牌培育方面仍需下大力量。国内没有橡胶制品企业进入世界非轮胎50强。
乳胶制品，国内有企业200家左右，生产线亿只/年，生产设备的开工率不足2/3，然而，一些地方仍在盲目投资项目;行业前五家企业的生产集中度不到15%，造成产业集中度极低。由于我国乳胶行业的企业规模小，技术创新投入不足，产品都为中低端乳胶制品，拥有自主知识产权的新产品极少、核心竞争力不强，低水平重复建设现象比较严重。乳胶制品中的、医用手套、检查手套属于医疗卫生用品，市场监管不到位不仅影响了正常的市场秩序，还严重损害了消费者的利益。
废橡胶综合利用产业形成了以再生橡胶制造为主，积极拓展橡胶粉应用市场的二元发展方向。其中，硫化橡胶粉已成功应用于弹性地板砖、高分子材料改性和用于高速公路，市政公路的改性沥青材料。2007和2008年，该材料在公路中应用量已接近SBS改性材料。按协会统计核算，2007年，废橡胶综合利用产业年利用各种废旧橡胶总共计490万吨，占当年资源产生量的78.4%。废橡胶综合利用产业普遍存在的问题是：产品的精细化结构不够，工艺方法区域差异和技术水平不均等问题，企业小乱差的结构也急需加以调整和整合。
我国炭黑产量居世界第一位，2008年产量达到240万吨。现有炭黑企业100多家。炭黑生产技术取得显著进展，装置大型化、配套关键设备和材料国产化，有些已经达到国际领先水平，以节能降耗为目标的炭黑装备开发取得实质性进展，能耗及废水综合利用和环境保护受到重视，许多炭黑工厂的污水实现了零排放。炭黑生产的技术进步使我国的炭黑产品品种增加、质量提高，基本满足了橡胶工业发展的需要;与此同时，炭黑生产的原料油消耗降低，每吨炭黑原料油的平均消耗由2000年的2.03吨，降低到2007年的1.81吨。但我国2/3以上的厂家产能小于4万吨，能耗高、污染还较突出;没有能够提高轮胎综合性能的高性能炭黑品种，缺乏能够改善汽车用橡胶制品的密封、减振、表面光洁度的高功能和高附加值色素炭黑和导电炭黑品种。同时困扰炭黑行业的原料油供应不足问题，日趋紧张和短缺。
2008年，各类橡胶助剂总产量51.7万吨，比上年同比增长10%。行业的一大特点是进一步提高了规模化、集约化程度，产值 2亿元以上的企业发展到15家，行业集中度已经逐步体现出来。橡胶助剂产品的出口占总产量30%，标志中国橡胶助剂在全球地位的不断提高。我国橡胶助剂产量接近全球的50%，其中防老剂4020、防焦剂CTP、偶联剂SI69和促进剂产量均为世界1～2位，主要产品质量为国际先进水平。橡胶助剂产业在绿色环保方面，近几年来重点调整了有毒有害产品和清洁化生产工艺。通过几年的努力，会产生亚硝胺的NOBS产品在2007年首次呈现负增长，基本达到了在同类促进剂产品中仅占5%以下的目标。而用于替代NOBS的绿色产品NS已成为促进剂第一大品种，总产量3.8万吨。NS与NOBS的比例由2001年的0.23：1发展至2006年的2.5：1，2007年则达到4.75：1，NOBS的生产已经得到控制，有毒有害的防老剂D生产基本得以取缔。优秀防老剂4020、4010NA和RD占了绝对统治地位。绿色橡胶助剂品种达到80%。
与世界先进水平相比，我橡胶助剂的集约化程度、自主创新能力和绿色环保的进程仍有不少差距。原料中间体、生产过程及三废处理也是实现清洁生产的重要方面仍有不少问题仍待解决。少数产品仍需进口，主要是高热稳定性不溶性硫黄。
按照石化行业振兴规划的要求，橡胶行业产业结构调整要从行业实际出发，力求达到产业规模稳步增长、产业布局更趋合理、产品结构显著改善、技术水平明显提升及节能减排取得成效五大目标。国家陆续出台的一系列政策，为橡胶工业的发展提供了有利的条件。首先是汽车工业发展的拉动，作为国家的支柱产业，中国将成为世界主要汽车生产国，除满足国内需求外，将进入国际市场，由此为汽车配套的轮胎和橡胶制品必将较高的发展速度。其次是交通运输的发展，国家在完善公路网的建设中高速公路建设将是重点，同时国省干道建设也在加快进行，公路和铁路的建设对轮胎、工程橡胶制品将有较大的需求。在国家基础工业和市政建设方面，煤炭、电力、机械和建材等的发展，也将拉动橡胶管带和制品的需求量。
1.橡胶行业通过产业结构调整，必将进一步促进产业和产品升级，促进轮胎等橡胶制品的结构不断优化，由此也必将加快中国由橡胶工业大国向生产强国的转变。
通过产业结构调整，以强势企业为龙头的产业集团将更加发展，同时也将加快对弱势企业的兼并重组，使橡胶产业的集中度大大加强，做大做强企业品牌和产品品牌。
2.以产品结构调整为先导，培育名牌，提高产品质量，向多品种、高性能、多功能、节能安全环保的方向发展;从主要注重数量的增加转向注重质量的提高，从劳动密集型向技术密集型转变，出口产品由中低档向中高档产品转变。
3. 经过调整，最终目标是提高企业竞争力可以增加国内外市场的占有率，稳定和扩大出口，以适应日益激化的国际市场竞争，走集团化、国际化路子，通过产业调整使部分企业进入世界轮胎和非轮胎橡胶制品强势企业行列。
坚持自主创新，推动科技进步，实施技术创新、产品创新、效益创新，以节能、安全、环保产品替代老产品，培育和争创名牌产品，提高核心竞争力;
做大做强中国十大轮胎企业，争取有1-2家企业进入世界75强前十名;“十一五”末，轮胎子午化率从现在75%提高到80%;
力车胎产业要采取措施，淘汰产品质量不达标、环保不达标的落后生产能力，形成高、中、低档产品的合理结构， 建设和完善质量监督检验中心。
胶管胶带产品向安全、节能、环保方向发展，向集团化和国际化的方向发展，争取在五年内有企业进入世界非轮胎50强企业的行列。
橡胶制品业以市场为导向，形成以汽车橡胶配件高技术产业为先导、工程橡胶支柱产业为支撑、全面协调发展橡胶制品产业格局，使行业整体经济保持15-20%增长速度。
乳胶行业要制定行业准入条件，遏制盲目投资， 鼓励先进，淘汰落后，扶优扶强、提高生产集中度，优化乳胶制品出口环境，鼓励乳胶制品出。
